1. Factori de materie primă
Factorii materiilor prime afectează direct efectul de peletizare. Materialele cu conținut ridicat de amidon sunt ușor gelatinizate prin abur. După condiționare, aceste materii prime au un anumit grad de vâscozitate, care este benefic pentru formarea peletelor. Pentru materiile prime cu conținut ridicat de fibre brute, adăugarea unei anumite cantități de ulei poate reduce frecarea dintre material și matrița inelului în timpul granulării, ceea ce este benefic pentru ca materialul să treacă prin matrița inelară, iar peleții au un aspect mai neted după formare. În general, cantitatea de adăugare este de aproximativ 1%. Adăugarea prea mult ulei poate duce cu ușurință la desfacerea peletelor. Dacă este necesar să se adauge mai mult ulei, se poate lua în considerare pulverizarea după peletare, care este deosebit de potrivită pentru producerea de furaje cu energie ridicată-. Dimensiunea particulelor materiei prime zdrobite determină suprafața compoziției furajului. Cu cât dimensiunea particulelor este mai fină, cu atât suprafața este mai mare, cu atât materialul absoarbe mai repede umiditatea din abur, ceea ce este benefic pentru condiționarea materialului și peletarea mai ușoară. Din perspectiva peletării, zdrobirea mai fină are ca rezultat o intensitate mai mare a granulării, dar necesită mai mult abur și este predispusă la înfundare dacă nu este atentă. De asemenea, zdrobirea excesiv de fină a materiilor prime duce la un consum de energie excesiv de mare. Dimensiunea excesiv de grosieră a particulelor mărește uzura matriței inelare și a cilindrului de presiune, îngreunând granularea, în special în cazul matrițelor inelare cu diametru mic-. Acest lucru duce, de asemenea, la o gelatinizare slabă, ceea ce duce la un consum mare de material, un randament scăzut și un conținut ridicat de pulbere în pelete. Prin urmare, pentru producția de hrană pentru animale și păsări, se recomandă o sită de 2,5–3,0 mm pentru zdrobirea porumbului. Acest lucru evită dezavantajele dimensiunii excesiv de fine a particulelor, asigurând în același timp dimensiunea necesară a particulelor pentru o condiționare adecvată a alimentării, reducând astfel conținutul de pulbere din pelete. În plus, trebuie acordată atenție uniformității amestecării înainte de granulare. Deoarece formulările furajelor sunt complexe și greutățile specifice ale diferitelor materii prime diferă semnificativ, trebuie utilizați timpi diferiți de amestecare pentru diferite formulări și soiuri pentru a obține un coeficient de variație de uniformitate de aproximativ 5%.
2. Controlul fluxului de alimentare
Pentru a se asigura că moara de peleți funcționează continuu și uniform la sarcină maximă, debitul de material care intră în moara trebuie să îndeplinească cerințele de peletare. Structura de hrănire ar trebui să elimine efectiv hrănirea intermitentă cauzată de aglomerare. Luând ca exemplu moara de peleți SZLH40, debitul de material nu trebuie să fie mai mic de 10T/H. Pentru a stabiliza fluxul de material în producția reală prin ajustarea alimentatorului, o abordare rezonabilă este instalarea unui siloz tampon direct deasupra morii de peleți. Fără acest siloz tampon, sau cu o țeavă de legătură lungă (peste 0,5 m) între silozul tampon și alimentator, este dificil să se garanteze o rată de alimentare stabilă. Multe fabrici de furaje, atunci când se confruntă cu o eficiență anormală a morii de peleți, se concentrează numai pe moara de peleți în sine, neglijând factorul de alimentare. În realitate, de multe ori, scăderea eficienței producției este cauzată de fluxul instabil de alimentare. În general, când moara de peleți funcționează fără probleme și în mod normal, alimentarea cu abur este suficientă, poarta de alimentare este complet deschisă și viteza de alimentare este ajustată la valoarea nominală, în timp ce motorul principal nu reușește în mod constant să-și atingă valoarea nominală de funcționare, se poate determina că debitul de alimentare este insuficient. În acest moment, cauza trebuie identificată și abordată.
3. Operațiunea de producție
Controlați corect spațiul dintre rola de presiune și matriță. Dacă decalajul este prea mic, matrița și rola se vor uza ușor și vor produce zgomot excesiv; dacă decalajul este prea mare, va afecta extrudarea materialului. Intervalul este în general controlat între 0,05 și 0,30 mm. Pentru măsurare în timpul ajustării se poate folosi un calibre de palpatură; inspecția vizuală este, de asemenea, acceptabilă dacă nu este disponibil un ecartament. Luând ca exemplu o matriță și o rolă noi, matrița și rola ar trebui să pară aproape de atingere, dar când nu există material, unitatea principală ar trebui să se rotească astfel încât matrița să nu poată mișca rola. Este deosebit de important ca o matriță nouă să fie asociată cu o nouă rolă, iar decalajul să fie mic. În plus, rola trebuie să fie unsă corespunzător (de obicei, grăsime pe bază de litiu-rezistentă la temperatură ridicată-nr. 7) pentru a preveni arderea rulmenților din cauza temperaturii excesive. Racleta de alimentare trebuie, de asemenea, reglată; în caz contrar, materialul va avea dificultăți să pătrundă între rolă și matriță, iar unele materiale se vor vărsa din capacul matriței, rezultând particule pulverizate. Ajustarea trebuie să asigure că distanța dintre curba marginii superioare a racletei și capacul matriței/ matriței este de aproximativ 2-3 mm, iar capătul frontal al racletei nu trebuie să se extindă dincolo de canelura de tăiere din interiorul orificiului interior al matriței. După ce toate părțile morii de peleți sunt reglate, moara de peleți poate fi pornită. Mai întâi, porniți moara de peleți, balsam și alimentator; în acest moment, alimentatorul ar trebui să fie într-o stare de alimentare scăzută. Pentru a preveni intrarea resturilor în matriță, poarta de evacuare externă de pe ușa de comandă trebuie deschisă pentru a drena orice material amestecat cu resturi. Odată ce resturile sunt îndepărtate, materialul poate fi introdus în matriță. Ca măsură de precauție, țineți mânerul extern al porții de descărcare și lăsați mai întâi un material să intre în matriță, apoi observați dacă particulele ies fără probleme, în timp ce monitorizați simultan schimbarea curentului. Dacă particulele sunt produse în mod normal, curentul este relativ stabil cu fluctuații minime și nu atinge curentul nominal, atunci debitul de material poate fi crescut, împreună cu producția de abur.
4. Ring Die
Dacă materialul poate fi stors prin matriță în timpul granulării depinde de presiunea și frecarea generate în orificiul matriței. Acest lucru este legat de coeficientul de frecare dintre material și peretele matriței, conținutul de umiditate, dimensiunea particulelor de materie primă, temperatură, timpul tampon al porțiunii de deformare plastică a materialului și compresibilitatea materialului. Aceste caracteristici sunt strâns legate de adâncimea și diametrul orificiului matriței. În general, raportul de compresie al orificiului matriței ar trebui să fie între 1:8 și 1:13 (adică raportul dintre orificiul matriței și grosimea efectivă a matriței). Un raport de compresie mai mic are ca rezultat o lungime efectivă mai scurtă a orificiului matriței, ceea ce duce la o presiune mai mică asupra materialului din interiorul orificiului și o extrudare mai ușoară prin matriță. Acest lucru are ca rezultat o producție mai mare, dar peleții sunt liberi, au un conținut ridicat de pulbere și un aspect aspru. În schimb, o lungime efectivă mai mare a orificiului de compresie crește presiunea asupra materialului din interiorul orificiului, rezultând pelete mai dense, mai netede și de calitate mai bună-cu conținut redus de pulbere. Cu toate acestea, aceasta reduce producția morii de peleți și crește consumul de energie pe tonă. Prin urmare, producătorii de furaje vor selecta diferite rapoarte ale orificiilor matriței atunci când produc peleți cu specificații și soiuri diferite.
